Dans cet article, nous allons explorer certains aspects fondamentaux pour optimiser les espaces et la production, en nous concentrant sur le layout et la disposition des marchandises.
Gestion des espaces : le “layout de l'entrepôt”
Le layout de l'entrepôt est un facteur clé pour maximiser l'efficacité et la productivité. Il existe plusieurs approches possibles pour le layout, mais toutes devraient être conçues pour réduire les temps de manutention des articles et améliorer l'accessibilité. La méthodologie Lean suggère différentes stratégies pour redessiner le layout sur la base de l'analyse analytique des mouvements d'articles extraits du logiciel de gestion. La ‘Spaghetti Chart’, également connue sous le nom de "carte des déplacements", est un outil visuel largement utilisé dans le cadre de la méthodologie Lean pour analyser et optimiser le flux des matériaux et des personnes au sein d'un processus de production. Cette technique s'inspire de la ressemblance de la carte avec une assiette de spaghettis désordonnée, où les lignes représentent les parcours de mouvement.L'objectif principal de cette analyse est d'identifier les déplacements inutiles, les traversées et les croisements qui peuvent contribuer à l'apparition d'inefficacités, de retards et de pertes de temps. L'utilisation de cet outil repose sur la collecte de données relatives aux mouvements effectués par les employés au cours des activités quotidiennes, en enregistrant leurs parcours et en traçant les trajectoires suivies. Une fois les données collectées, il est possible d'analyser la spaghetti chart et d'identifier les mouvements non optimisés et complexes.
Ces points critiques représentent des opportunités de re-layout, visant l'élimination des manutentions superflues et donc l'optimisation du processus.
L'optimisation de la gestion de l'entrepôt
Pour optimiser, et donc pour simplifier la spaghetti chart, il faut agir sur la disposition des marchandises à l'intérieur de l'entrepôt. Il est en effet important d'organiser la disposition des produits de manière logique et systématique, afin de réduire les temps de recherche et d'améliorer l'efficacité opérationnelle.Pour atteindre cet objectif, un outil essentiel appelé "Cross Analysis" est utilisé, lequel permet de combiner les données de stock moyen avec celles de la fréquence de vente ou de sortie de l'entrepôt, permettant ainsi d'évaluer si les stratégies d'achat et la gestion des stocks sont alignées avec le comportement des produits.
Par exemple, lorsqu'un produit présente un stock élevé mais peu de mouvements, des problèmes de volume occupé et de fonds de roulement peuvent survenir. Les produits avec des stocks réduits ou nuls mais avec des mouvements élevés représentent en revanche un défi différent. Dans ce cas, il existe un risque élevé de rupture de stock, compromettant la disponibilité du produit lorsque celui-ci est demandé par les clients.
Grâce à l'utilisation de cet outil, il est possible d'identifier ces situations et d'adopter les mesures correctives appropriées. Une analyse constante et attentive permet d'améliorer la planification des achats, de maximiser l'utilisation de l'espace disponible, de réduire les coûts associés à l'immobilisation des capitaux et de garantir un flux de marchandises toujours fluide et adapté aux besoins des clients.
Analyse de Pareto pour le placement correct des marchandises en entrepôt
Après avoir effectué la Cross Analysis, on procède ensuite à une analyse de Pareto sur les mouvements de prélèvement. Sur la base de ce résultat, les matériaux de classe A, qui présentent un mouvement plus fréquent, seront positionnés dans la zone de stockage la plus accessible. Les matériaux de classe B seront placés dans une zone légèrement plus éloignée, tandis que les produits de classe C, caractérisés par un mouvement faible, seront positionnés dans la zone la plus reculée. Cela permet d'optimiser la spaghetti chart, et l'amélioration effective obtenue après ces optimisations sera ensuite démontrée. De plus, l'analyse constante au fil des ans contribue significativement à la réduction du capital immobilisé dans l'entrepôt.Il existe quelques stratégies communes adoptées pour garantir une disposition logistique efficace, incluant par exemple l'utilisation de systèmes de codification, la rotation des stocks et la catégorisation.
L'utilisation de codes-barres ou de la RFID permet, par exemple, d'introduire un système de codification visant une meilleure identification et traçabilité des marchandises présentes dans l'entreprise. De plus, la rotation des stocks, comme la méthode FIFO (First-In-First-Out) ou la méthode LIFO (Last In-First-Out), permet d'éviter la péremption des produits et de réduire le gaspillage. L'utilisation de technologies avancées telles que les systèmes de gestion d'entrepôt (WMS) et les dispositifs de picking assisté constitue ensuite un outil supplémentaire pour accroître l'efficacité et la précision des opérations de manutention des articles, devenant une aide importante pour les personnes qui gèrent ces processus.
En conclusion, la gestion de l'entrepôt est un processus complexe qui nécessite une planification minutieuse et une conception ciblée. Grâce au choix du layout le plus adapté aux besoins de l'entreprise et à une disposition correcte des stocks, il est possible de réduire les temps de manutention, d'améliorer l'accessibilité et de maximiser l'utilisation de l'espace disponible. L'implémentation de technologies avancées peut en outre automatiser et optimiser davantage les opérations de gestion du stockage. Investir dans ces activités et dans des systèmes d'information à la pointe est une étape fondamentale pour améliorer l'efficacité opérationnelle globale et atteindre une plus grande compétitivité sur le marché. Fiez-vous à des professionnels du secteur, des ingénieurs qualifiés capables de vous apporter des solutions pratiques et des conseils utiles pour améliorer substantiellement les performances de votre entreprise. Contactez les experts de Glacom, sans engagement !
